SLCR: Dürener Firma forscht an der Zukunft der Autoproduktion

SLCR : Dürener Firma forscht an der Zukunft der Autoproduktion

Lasersysteme aus Düren könnten in Zukunft die Autoproduktion auf eine neue Stufe heben. Die Firma SLCR aus dem Gewerbegebiet „Im Großen Tal“ hat in einem Verbundprojekt gut fünf Jahre an einem neuen Verfahren geforscht, unterstützt mit rund einer halben Million Euro vom Bundesforschungsministerium.

Autos sollen immer leichter werden, die nötigen Materialien gibt es bereits. Nur die automatisierten Prozesse noch nicht, mit denen Bauteile aus verschiedenen Stoffen verklebt werden. Heutzutage werden sie meist vernietet, was für mehr Gewicht sorgt. Die Laseranlagen aus Düren wären in einem neuen Prozess wichtig, weil sie die Oberfläche der Leichtbaumaterialien so bearbeiten sollen, dass das Verkleben zweier Stoffe problemlos in der Massenproduktion funktioniert. Gleichartige Bauteile — zum Beispiel aus Metall — werden bereits in Großserien verklebt.

„Klebungen sind heutzutage generell etwas schwierig, weil ein gewisser Angstfaktor mitschwingt“, sagt SLCR-Geschäftsführer Olav G. Schulz. „Denn die Oberflächen werden in der Regel noch per Hand geschliffen.“ Heißt: Wie die feinmotorische Tagesform eines Arbeiters variiert, unterscheiden sich auch die Oberflächen des Materials nach dem Schleifen. „Mit dem Laser wird dieser ganze Prozess kontrollierter, weil dann jede Vorbereitung für die Klebung gleich ist“, betont Schulz.

Der Vorteil der Lasertechnik ist, dass sie keinen Schmutz und Staub verursacht und die bearbeiteten Oberflächen zum Beispiel direkt lackiert werden können — anders als nach dem Einsatz von Chemikalien oder nach der Strahlenreinigung.

SLCR stellt Lasersysteme her, mit denen Kunden auf der ganzen Welt ihre Produkte unter anderem reinigen, entlacken und beschriften. Die Größe der zu lasernden Flächen reicht von einem Quadratmillimeter bis hin zu 100 Quadratmetern. Eine Anlage zum Beispiel bearbeitete Sektgläser so, dass der Sekt darin besser perlt.

Neue Stoffe, keine fixen Werte

Im Fokus der Forschung für die Autoproduktion standen Faserverbundwerkstoffe. Die bestehen aus Kohle- oder Glasfasern und Harz, sind genauso stabil wie Metall, nur um einiges leichter und flexibler. Rotorblätter von Windrädern und Flugzeugteile bestehen aus diesen Materialien. Carbon ist ein bekannter Leichtbaustoff, aus dem zum Beispiel Rahmen für Fahrräder bestehen.

Die Krux ist, dass diese Stoffe relativ neu sind. „Mit Metall arbeitet man seit Hunderten Jahren, für die Festigkeit des Materials gibt es fixe Werte. Für die Faserverbunde noch nicht, weil die Unterschiede der Materialzusammensetzungen sehr groß sind“, erklärt Schulz. „Unser Ziel ist es, auch für diese Stoffe Kataloge mit leicht zuzuordnenden Bearbeitungsparametern zu erstellen.“ Dadurch würden automatisierte Verfahren für die Bearbeitung von Faserverbundstoffen in der Massenproduktion von Autos möglich.

Die Projektergebnisse gehen laut Schulz in die richtige Richtung. In „fünf bis zehn Jahren“ würde der Autobau mit Faserverbundwerkstoffen und dem Materialmix zunehmen. Noch werden die Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen primär in teureren Autos verbaut, weil die Stoffe nicht günstig sind.

„Wir würden uns freuen, wenn die Entwicklung voranschreitet. Sie bietet Potenzial. Jedoch wird es dann nicht unsere Kernaufgabe sein, Faserverbundwerkstoffe zu bearbeiten. Wir wollen breit aufgestellt bleiben, denn in der Industrie schwanken die einzelnen Nachfragen immer wieder.“

Mehr von Aachener Nachrichten