Duisburg/Aachen - Heißes Patent aus Deutschland

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Heißes Patent aus Deutschland

Von: Bernd Büttgens
Letzte Aktualisierung:
Sieht simpel aus, ist aber hoc
Sieht simpel aus, ist aber hochkompliziert: Die Duisburger Firma Ferrotron hat einen hitzeresistenten Scanner entwickelt, der die Innenwand solcher mit glühendem Roheisen gefüllten Waggons auf Schäden überprüft.

Duisburg/Aachen. Diese Nachricht ließ die Konzernspitze in New York aufhorchen. Und so machte sich Rolf Lamm auf den Weg in die Staaten, um zu berichten.

Lamm, Geschäftsführer der Duisburger Firma Ferrotron, die seit Jahren Maßstäbe in Sachen Lasermesstechnik für die Stahlindustrie setzt, hat also den Koffer gepackt, ist über den großen Teich geflogen und hat mit Wonne den Chefs und Analysten der Minerals Technologies International, dem börsennotierten Weltkonzern, dem seine Firma seit 2000 gehört, den Coup erläutert. Er berichtete über einen beachtlichen Erfolg, der zuletzt den Ferrotron-Stand auf der weltgrößten Fachmesse der Branche, der Metec in Düsseldorf, zum Expertenmagneten gemacht hat.

So ist es Lamms Entwicklerteam weltweit zum ersten Mal gelungen, einen Sicherheitscheck per Lasertechnik in einem extrem heißen Transportwaggon für flüssiges Roheisen zu vollführen. Zur Erklärung: Das flüssige Roheisen - bis zu 1500 Grad heiß und soeben aus dem Hochofen in Spezialwaggons, so genannte Torpedo-Pfannen, geflossen - kann nur auf diese Weise zum Stahlwerk transportiert werden.

„Wegen der extremen Hitze und der dadurch entstehenden Belastung muss routinemäßig überprüft werden, ob die feuerfeste Innenauskleidung der Torpedo-Pfannen noch stark genug ist, um den Austritt von Roheisen zu verhindern”, erklärt der gebürtige Aachener Lamm. Der Diplom-Ingenieur (Studium der Elektrotechnik an der RWTH) beschreibt die Problemstellung: „Keine Messtechnik war in der Lage, direkt nach dem Transport die noch glühend heißen Torpedo-Pfannen-Innenräume zu überprüfen.” Und er schmunzelt: „Das haben einige probiert, wir ja auch über Jahre. Und dabei ist viel Material verbrannt worden.”

Der Untersuchungsstandard bis dato klingt inzwischen vorsintflutlich. Drei Tage ließ man den Waggon auskühlen, dann stieg ein Mitarbeiter in den Innenraum, entnahm ein paar beliebige Proben aus der Schutzwand. Danach wurde der Waggon dann zwei Tage wieder aufgeheizt, um frühestens am sechsten Tag wieder flüssiges Eisen transportieren zu können. Die Stichworte hierzu: Produktionsausfall, Energieverschwendung, Umweltbelastung.

Verblüffend schnell und präzise geht nun die Prüfung mit der neuesten Messtechnik von Ferrotron. Drei Minuten braucht der Laserscanner, der in ein wassergekühltes Übergehäuse integriert ist, welches wiederum von einer Spezialkeramik geschützt wird, um im glühendheißen Pfanneninneren ein komplettes Bild der feuerfesten Auskleidung zu produzieren. „Wir sind wirklich stolz auf dieses Patent. Ein Patent, das Ingenieurskunst aus Deutschland belegt”, sagt Lamm und erinnert sich noch genau an den Anruf seiner Entwickler, als ihnen vor Wochen der entscheidende Coup gelungen ist. „Das musste gebührend gefeiert werden”, sagt der Geschäftsführer, der sofort auf das Gelände eines großen deutschen Stahlproduzenten eilte, wo Ferrotron immer neue „heiße Waggons” zum Test vermisst.

Schon 1999 hatte die Duisburger Spezialfirma den weltschnellsten Laserscanner für so genannte offene Stahlgieß-Pfannen und Blasstahlkonverter (die in einem späteren Verarbeitungsschritt der Stahlproduktion in Gebrauch sind) auf den Markt gebracht. Auch das war damals eine patentierte Sensation, die das Familienunternehmen Ferrotron für den amerikanischen Minerals Technologies-Konzern so interessant gemacht hatte.

Auch diesmal, bei den Torpedo-Pfannen und dem flüssigen Eisen, haben die Duisburger die Nase vorne. Weltweit wird Interesse bekundet, aus Japan und den USA kamen die ersten Anfragen, weil die neue Messtechnik die Waggons nicht nur für die Transporte über das öffentliche Schienennetz sicherer und umweltverträglicher macht, sondern auch wirtschaftlicher: „Torpedo-Pfannen, die mit unserer Technik gecheckt werden, haben eine höhere Lebensdauer”, sagt Lamm.

Parallel zur Hardware, die extremer Hitze standhält, haben die Ferrotron-Ingenieure die passende Software entwickelt. Mit diesem Paket präsentierte sich die Firma bei der Fachmesse. „Dass da sogar die internationale Konkurrenz kam, um fair zu diesem Erfolg zu gratulieren, hat mir sehr gut gefallen”, sagt der Aachener. Nicht nur ihm, auch die Konzernspitze in den Staaten ist begeistert.

Deshalb sitzt die Firma im Ruhrgebiet

Die Messtechnik-Spezialisten von Ferrotron haben nach ihrem Studium an der RWTH Aachen vor 37 Jahren ihre Firma in Ratingen gegründet. Rolf Lamm stieg 1983 als Entwicklungsingenieur ein, übernahm schließlich im Jahr 1998 die Geschäftsführung.

Die Firma, heute Teil des weltweit agierenden US-Konzerns Minerals Technologies International, sitzt inzwischen in Duisburg, um nah an der Stahlindustrie zu sein. Weltweit gibt es derzeit rund 150 Stahlwerke, die auf Torpedo-Pfannen für den Transport von flüssigem Roheisen setzen. In Deutschland sind es sieben große Werke.

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