Stolberg - Bei Leonie Kerpen macht die Arbeit wieder Spaß

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Bei Leonie Kerpen macht die Arbeit wieder Spaß

Von: Jürgen Lange
Letzte Aktualisierung:
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Bei Leonie Kerpen gestalten die Beschäftigten die Veränderungen als Team mit. Foto: Lange
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Kleine Details mit großer Wirkung: Im Team von Meister Dieter Malischke hängt jetzt das Werkzeug griffbereit am jeweiligen Arbeitsplatz.

Stolberg. Es ist einen Monat her, dass sich Geschäftsführung, Belegschaft und Tarifpartner auf eine Restrukturierung von Leoni Kerpen verständigt haben. Dem Abbau von 104 Arbeitsplätzen und Einbußen beim Lohn steht eine Garantie für mindestens 400 Arbeitsplätze und 20 Millionen Euro an Investitionen gegenüber.

Die Hälfte davon fließt in eine Optimierung der bestehenden Produktion und in die Qualifizierung der Mitarbeiter – neben neuen Produkten und neuen Märkten ist die Steigerung der Effizienz ein Eckpfeiler des Zukunftskonzeptes, das die Geschäftsführer Martin Moser und Wolfgang Schuh erarbeitet haben.

Und einen Monat nach der schwierigen Entscheidung trifft man in den Betriebsstätten am Nachtigällchen auf zufriedene Gesichter – bei den Geschäftsführern ebenso wie in der Belegschaft. „Jetzt macht die Arbeit wieder richtig Spaß“, sagt Dieter Malischke. So viel, dass der langjährige Trainer bereits Weihnachten 2012 seine Fußballschuhe an den Nagel gehängt hat, um sich neben seiner Familie den Projekten „OPEX“ und „OEE“ widmen zu können.

Hinter den Kürzeln verstecken sich amerikanische Fachbegriffe für eine grundlegende Optimierung von Arbeits- und Prozessabläufen – „gemeinsam mit allen Mitarbeitern im Team“, wie Malischke betont. Von Teambildung und Motivation versteht der Meister jede Menge, nicht nur hobbybedingt. Was auf Rasen und Asche funktionierte, ist auch an den Maschinen gefragt. „Wir setzen uns zusammen, und überlegen gemeinsam, was wir verbessern können“, erzählt Malischke, wie die Grundlagen zur Kostenoptimierung Leoni Kerpen gelegt werden.

Produktivität gesteigert

Nicht nur in Stolberg. „Wir sind dabei Vorreiter im Konzern“, verrät Moser, dass die Optimierung der Produktion ein Pilotprojekt bei Leoni ist. Erfahrungen und ganzheitliche Lösungen aus der Kupferstadt sollen auf andere Standorte übertragen werden. „Hier sind wir ein alt gewachsenes Werk“, erklärt Schuh.

Da wurden Maschinen und Equipment über die Zeit dort aufgebaut, wo Platz war. Das war aber nicht immer der günstigste Ort für die Arbeitsabläufe. Werden diese so gestaltet, dass die Handgriffe optimal sitzen, Wege kurz, Rüstzeiten schnell und die Fehlerquoten minimal sind, dann steigert das die Produktivität, senkt die Produktionskosten, und Leoni arbeitet wirtschaftlicher.

Dabei sind es oft kleine Details, die eine große Wirkung haben, erzählt Malischke. Werkzeuge wurden direkt an Maschinen platziert, Arbeitsbank, Ablagecontainer und Rohstofflager näher herangerückt, das Rollenlager an den Maschinen übersichtlicher gestaltet und Abläufe verbessert. „Das sind alles Ideen der Mitarbeiter“, ist der Meister stolz auf sein 46-köpfiges Team, das „begeistert bei der Sache und wesentlich motivierter bei der Arbeit“ ist.

Ihre Ideen zeigen Wirkung. Beispielsweise wurden Umrüstzeiten an Maschinen wurden von einer auf eine halbe Stunde gesenkt, Qualitätsverluste minimiert, der Output gesteigert.

„Und wir sind erst am Anfang eines intensiven Weges“, verdeutlicht Produktionsingenieur Stefan Braun. „Das Projekt ist vor zwei Jahren gestartet, und wird sicherlich noch zwei Jahre laufen und kontinuierlich weitergeführt“. Die Abläufe und ihre Auswirkungen werden ganzheitlich betrachtet. Probleme werden gezielt analysiert und zielgerichtet gelöst.

Möglich wurde dies in diesem Ausmaß erst durch die Schaffung einer umfangreichen Datenbasis nach der Einführung von SAP, erklärt Moser. So wird ermöglicht, dass die Menge von Gutprodukten pro Zeiteinheit zur theoretischen Kapazität in Relation gestellt werden kann. Neben der Verbesserung der Produktivität auch durch technische Neuerungen wirkt sich die Minimierung von Stillstandzeiten positiv auf die Wirtschaftlichkeit aus. „Die Zeit, in der nicht produziert werden kann, ist ein immer wichtiger werdender Kostenfaktor“, spannt der Geschäftsführer den Bogen für die Auswirkungen von jeder einzelnen Produktionseinheit auf den ganzen Standort. Bereits mit der zügigen Umsetzung der innovativen Ideen ist eine „Steigerung der Produktivität im zweistelligen Prozentbereich erreichbar“, sagt Schuh.

Dabei geht es nicht nur um Investitionen in das technische Equipment. Mitarbeiter werden gezielt geschult, frei gestellt für Projekte und professionell begleitet. Auch all das sind Kostenfaktoren, „die sich aber rechnen werden“, spricht Martin Moser von einer neuen Unternehmenskultur, die an der Zweifaller Straße Einzug gehalten hat. Erwartet wird, dass die Beschäftigten über den Tellerrand ihrer Arbeit hinaus blicken, dass sie Verantwortung übernehmen und in ihrem Freiraum auch Dinge positiv verändern.

„Endlich haben wir das Gefühl, dass wir Dinge mitgestalten und eigene Ideen umsetzen können“, freut sich Dieter Malischke über die veränderte Führungskultur: „Und ich sage das nicht nur, weil die Geschäftsführer neben mir stehen“.

Neuland betreten

Die Resonanz in der Belegschaft ist gut. „Anfangs haben wir befürchtet, dass wir nur mehr kontrolliert werden sollen“, erinnert sich der Meister an die Tage, als jeder Arbeitsplatz, jeder Schritt und jeder Handgriff genau unter die Lupe genommen wurde. Aber schnell wich die Angst der Erkenntnis, „dass Neuland betreten wird“ und der Zufriedenheit, dass die Mitarbeiter erfolgreich viel bewegen können. „Jetzt macht die Arbeit wieder richtig Spaß“, strahlt Dieter Malischke ebenso wie Martin Moser und Wolfgang Schuh, die mit einer motivierten Belegschaft kostengünstiger produzieren und den Standort Stolberg zum wirtschaftlichen Erfolg und sicheren Arbeitgeber führen wollen. Dazu sollen auch innovative Produkte und neue Märkte beitragen, über die gesondert berichtet wird.

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